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如何建立正确的库存计算逻辑?

2020-08-28 收购库存 资讯动态 131

要不是纯碎的按单生产制造,供货总数并不容易的相当于需求总数,只是要根据库存来开展变换。

计划这一事儿,有两个基础的解决逻辑,一个逻辑是MRP:也就是依据制成品总数和商品BOM,去测算零部件需求总数,另一个逻辑便是进销存软件:依据需求总数去测算供货总数。这儿大家谈一谈第二个逻辑。

要不是纯碎的按单生产制造,供货总数并不容易的相当于需求总数,只是要根据库存来开展变换。大家假定制成品都放到一个逻辑仓里边,对于一个计划周期时间,需求总数便是我想送货出入库的总数,它是市场销售出示的一个估计值,供货总数便是我想进库的总数,有一个基础公式计算:

初期库存+进库总数=期终库存+出入库总数;

这就是进销存软件,公司运行管理的最基本的逻辑,人类都能了解的,这一非常简单。

如果是对于历史记录用这一公式计算开展核查,那自然非常简单。可是计划是对将来的数据信息开展解决,我们无法汇总将来,那大家如何知道将来某一阶段的库存呢?假如我们不能了解将来的库存数据信息,那大家计划的将来某一月的生产制造进库总数简直是不可靠的???极思细恐!

库存明确对全部周期时间的计划都是有危害,每一个周期时间的计划,实质上全是把不一样周期时间的需求总数变换为供货总数,因而都必须根据库存来变换,因而都绕不动库存这一坎。

美女尸体不可以被尿闷死,不一样公司在解决将来库存这个问题上就八仙过海各显神通了,我碰到的过的处理方法有:

解决困难

1.工作经验法:计划员依据本人工作经验对于每一个型号规格设定一个库存水准值,经常性调节,并为此开展变换;

2.类似解决法:假定初期库存相当于期终库存,因此 供货总数也就相当于需求总数;

3.汇报法:总公司没法明确适合的库存总数,因此 每个市场销售地区在汇报需求的另外,也要汇报将来每个月的初期库存值;

4.总产量工作经验法:依据历史时间工作经验,明确有效库存总产量水平(比如:有效的库存总产量大概为3个月的销量),随后依据每个月各型号规格的需求总数测算月底的库存总产量,依据每个型号规格的需求总数开展库存分派,为此明确每个型号规格的期终库存总数;

无论采用哪样方式 ,这种方式 都是有一个相互特点:没什么逻辑,为了更好地明确库存而明确库存。很显而易见,假如库存总数是有误的,那麼计划中明确的生产制造进库总数也就并不是恰当的,说白了垃圾数据进垃圾数据出。因此 大部分公司的计划管理体系全是经不住反复推敲的。我触碰的公司,基本上沒有公司有逻辑地明确将来时段的库存总数。

而且,因为公司的生产制造难以依据需求变化规律,一般公司备库存的逻辑只有是需求量大我贮备的库存还要很大。这一仿佛很有些道理,具体是彻底不正确的。恰当的逻辑是需求起伏大,我贮备的库存大,库存关键用以解决将来需求可变性,而不是为了更好地考虑将来需求。将来的需求应当根据生产制造去考虑,需求大,我生产制造多,需求少,我生产制造少。

不兜圈子,恰当的应该怎么做:

公司要搞好计划,务必创建恰当的库存测算逻辑。一般的解决方式 是:对商品开展ABC归类,不一样类型创建不一样的安全性库存明确逻辑。安全性库存主要是解决可变性的(需求可变性和供货可变性),可变性越大,安全性库存越大。关键的计算方法是这一

自然,这一仅仅对于A类种类,对于B类种类,一般立即设置一个数值(考虑到均值需求量*提早期)。对于C类种类,采用按单生产制造或是也设一个数值。

安全性库存值最好是与需求量挂勾,那样就可以将安全性库存值统一化,根据程序流程全自动调节,而不是借助人去调节。

安全性库存值他仅仅一个值,要采用具体的库存操纵中,还必须融合提早期观察期等主要参数测算Min与Max库存,当具体的库存减少到Min情况下,填补到Max。不一样ABC类型的种类min-max测算有不一样,受计划对策危害。

仅有对于每一个种类都创建了适合的库存对策,实际的库存值能够依据需求量开展测算,计划管理体系才算是详细的有逻辑的。不然,库存操纵无逻辑,计划也就无逻辑。

如何建立正确的库存计算逻辑?


标签:库存 市场
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