如何建立正确的库存计算逻辑？

要不是纯碎的按单生产制造，供货总数并不容易的相当于需求总数，只是要根据库存来开展变换。

计划这一事儿，有两个基础的解决逻辑，一个逻辑是MRP：也就是依据制成品总数和商品BOM，去测算零部件需求总数，另一个逻辑便是进销存软件：依据需求总数去测算供货总数。这儿大家谈一谈第二个逻辑。

要不是纯碎的按单生产制造，供货总数并不容易的相当于需求总数，只是要根据库存来开展变换。大家假定制成品都放到一个逻辑仓里边，对于一个计划周期时间，需求总数便是我想送货出入库的总数，它是市场销售出示的一个估计值，供货总数便是我想进库的总数，有一个基础公式计算：

初期库存+进库总数=期终库存+出入库总数；

这就是进销存软件，公司运行管理的最基本的逻辑，人类都能了解的，这一非常简单。

如果是对于历史记录用这一公式计算开展核查，那自然非常简单。可是计划是对将来的数据信息开展解决，我们无法汇总将来，那大家如何知道将来某一阶段的库存呢？假如我们不能了解将来的库存数据信息，那大家计划的将来某一月的生产制造进库总数简直是不可靠的？？？极思细恐！

库存明确对全部周期时间的计划都是有危害，每一个周期时间的计划，实质上全是把不一样周期时间的需求总数变换为供货总数，因而都必须根据库存来变换，因而都绕不动库存这一坎。

美女尸体不可以被尿闷死，不一样公司在解决将来库存这个问题上就八仙过海各显神通了，我碰到的过的处理方法有：

解决困难

1.工作经验法：计划员依据本人工作经验对于每一个型号规格设定一个库存水准值，经常性调节，并为此开展变换；

2.类似解决法：假定初期库存相当于期终库存，因此 供货总数也就相当于需求总数；

3.汇报法：总公司没法明确适合的库存总数，因此 每个市场销售地区在汇报需求的另外，也要汇报将来每个月的初期库存值；

4.总产量工作经验法：依据历史时间工作经验，明确有效库存总产量水平（比如：有效的库存总产量大概为3个月的销量），随后依据每个月各型号规格的需求总数测算月底的库存总产量，依据每个型号规格的需求总数开展库存分派，为此明确每个型号规格的期终库存总数；

无论采用哪样方式 ，这种方式 都是有一个相互特点：没什么逻辑，为了更好地明确库存而明确库存。很显而易见，假如库存总数是有误的，那麼计划中明确的生产制造进库总数也就并不是恰当的，说白了垃圾数据进垃圾数据出。因此 大部分公司的计划管理体系全是经不住反复推敲的。我触碰的公司，基本上沒有公司有逻辑地明确将来时段的库存总数。

而且，因为公司的生产制造难以依据需求变化规律，一般公司备库存的逻辑只有是需求量大我贮备的库存还要很大。这一仿佛很有些道理，具体是彻底不正确的。恰当的逻辑是需求起伏大，我贮备的库存大，库存关键用以解决将来需求可变性，而不是为了更好地考虑将来需求。将来的需求应当根据生产制造去考虑，需求大，我生产制造多，需求少，我生产制造少。

不兜圈子，恰当的应该怎么做：

公司要搞好计划，务必创建恰当的库存测算逻辑。一般的解决方式 是：对商品开展ABC归类，不一样类型创建不一样的安全性库存明确逻辑。安全性库存主要是解决可变性的（需求可变性和供货可变性），可变性越大，安全性库存越大。关键的计算方法是这一

自然，这一仅仅对于A类种类，对于B类种类，一般立即设置一个数值（考虑到均值需求量*提早期）。对于C类种类，采用按单生产制造或是也设一个数值。

安全性库存值最好是与需求量挂勾，那样就可以将安全性库存值统一化，根据程序流程全自动调节，而不是借助人去调节。

安全性库存值他仅仅一个值，要采用具体的库存操纵中，还必须融合提早期观察期等主要参数测算Min与Max库存，当具体的库存减少到Min情况下，填补到Max。不一样ABC类型的种类min-max测算有不一样，受计划对策危害。

仅有对于每一个种类都创建了适合的库存对策，实际的库存值能够依据需求量开展测算，计划管理体系才算是详细的有逻辑的。不然，库存操纵无逻辑，计划也就无逻辑。